1. 目的
确保物料从进厂到成品交付的整个过程必要的标识，避免混乱或不合格品误用。在追溯时具有必要的可追溯性。

2. 范围
适用于零部件进料、组装、到成品出货的全过程。

3. 相关文件
3.1 《记录控制程序》

4. 定义
4.1 产品标识：
在堆放物料/产品的场合，用规定的方式对其作辨别的标记。
4.2 检验和试验状态标识：
具有资格的检验和试验人员对检验和试验后的物料/产品作出的检验、试验状态的标记。

5. 职责
5.1 仓管员负责收料、库存、发料过程的物料/产品标识、控制；
5.2 各制造部负责制造过程所使用物料/产品的标识、控制；
5.3 检验员负责来料、制程、出货、打样、检验试验的物料（产品）的检验和试验状态标识；

6. 程序说明
6.1 区域标识使用原则
6.1.1 本公司除作业区域外，各为储存物料而划定的区域都采用区域标识。在使用中的区域必须标示为XX合格（品）区[待检区、不合格(品)区]，例：仓库待检区，成品合格区，成品不合格区。
6.1.2 不合格品退料存放区域必须固定，其它区域可以根据需要通过更换区域标识牌来变更用途和性质。
6.1.3 放于没有区域标识的地方的物料/产品，除非经检验员检定并挂有检验和试验状态为合格的标签，否则不得交付生产使用。
6.1.4 不同性质的区域间应有明确界限，适当的距离或间隔物。
6.1.5 非划定的物料/产品存放区域，如通道，临时占用时亦应符合标识要求。
6.2 待检：
仓库和生产现场必须有“待检区” 并清楚标示。物料/产品进仓前须经检验员检验合格，判定前必须存于待检区。
6.3 检验（进料检验、过程检验、成品检验）：
6.3.1 待检区物料检验后标识：
经检验完毕的“待检区”物料/产品，由检验员对加盖蓝色合格或红色不合格印章，并签名确认。仓库依质量状态判定办理合格入库或不合格退厂商。
6.3.2 让步物料标识：
让步接收的物料/产品由检验员在标识卡上加盖黑色让步印章后才能办理入库。
6.3.3 检验过程中的单件不合格品标识：
检验过程中发现的不合格单件物料/产品，须用不合格标贴粘贴在相应位置，必要时简要标注出不合格说明。
6.3.4 制程如未设置待检区而采用巡检方式，经检验判定的不合格批, 必须挂牌标识。
6.3.5 不合格品标识、隔离、处置：
检验判定的不合格物料（产品），包括待处理，须在每一最大容器上挂牌标识，对整批特采物料需从中转移部分物料时，由仓管员负责转移部分物料，并通知QA部品检员确认并加盖“特采”印章，才能出库使用。
6.4 未完成品区域
因某种原因，不能在某班组连贯性完成所有工序的零件，其最后工序应用专用容器叠放并标识暂存，标识责任人为相应班组长；
6.5作业区域内标识：
a. 作业区域内产生的容易误用组件、半成品须由产生岗位作标识；
b. 作业区域内产生的不合格品或待处理品须由产生岗位作标识；
c. 剔除的单件不合格品由作业单位负责标识，须用带不合格标记的不合格贴指示不合格部位，或放在不合格品专用容器或区域内；
d. 批量不合格品由过程检验员负责标识，并立即撤出作业区域；
e. 不是正在使用合格品须撤出作业区域，以免混用。
6.6 产品可追溯性控制
6.6.1 各部门应确保各过程的记录，如：检验记录、试验原始记录、让步记录、收料单、领料单、退料单、返工返修记录、设备记录、工艺参数记录等等……，并清楚分类妥善保存，以用于产品的追溯。
6.6.2 各部门应按要求落实有关标识，以便在出现质量问题时，便于隔离、查找原因、及时采取纠正措施。
6.6.3 产品重要性能指标及其有安全性影响的关键零部件参数，各应建立具有可追溯性的记录和标识。
a. 制造部应建立和保留显示以下对应关系的记录：
        订单号---型号---流水号---安装班组---安装日期；
b. QA部应建立和保留显示以下对应关系的记录：
        订单号---型号---出货检验记录---包装资料及日期；
c. 业务部应建立和保留显示以下对应关系的记录：
        订单号---型号---经出货QC核准出货记录---货柜号----出货日期---货柜适宜性及天气状况。
7. 相关表单
  7.1 《产品标识卡》  QR-IV-753-01

8. 质量状态标贴

外观不合格标签